Hacim Kalıbında Kullanılan Makine Elemanları

Vidalar

Kalıp elemanlarının montajında, gerek kalıp plakalarının birbirine olan montajında, gerekse pres gibi makinelere montajında baş kısmının gömülme özelliğinden ötürü genellikle allen ( impus ) başlı cıvatalar kullanılır.

Pimler

    Çizimde gösterilmese de kalıplarda kullanılan pimlerin tek tarafına 5º-12º arasında koniklik verilir. Merkezleme pimi kalıba konik kısımdan kolayca takılabilir. Pim delikleri önce küsürlü matkapla (6,8–9,6.vb.) delinir. Daha sonra bu deliklere rayba çekilerek ölçü tamlığı, silindirikliği ve yüzey kalitesi sağlanmış olur. Burada dikkat edilmesi gereken husus plakaların bir bütün hâlinde delinmesi ve raybalanmasıdır, böylece eksen kaçıklığı önlenmiş olur.

   

     Merkezleme pimleri standarttır ve hazır alınırlar. Ayrıca istenilen çaptaki cıva çeliğinden kesilerek de yapılabilirler. Merkezleme piminin özelliği, ölçü tamlığı, yüzey kalitesi ve sertliğinin yüksek kalitede olmasıdır. Merkezleme piminin görevi, kalıp plakalarını merkezleyerek bağlantı cıvatalarının kolay takılmasını sağlamaktır. Bir diğer görevi de çalışırken oluşabilecek vuruntularda, plakaların aynı konumda kalmalarını sağlamaktır.

1.5. Hacim Kalıp Tasarım ve Çizim Teknikleri

           Hacim kalıplama yöntemiyle üretmek istediğimiz parçanın tasarımının sağlıklı olabilmesi için hacim kalıplama makinelerini iyi tanımamız gerekmektedir. Zira tasarlanarak belli zaman ve maliyet harcanan kalıpların üretim yapılabilmesi için bu makinelerde üretim yapması gerekmektedir. Temelde, kalıp dişi plakası ve maça plakası olarak iki parçadan oluşmaktadır. Ancak mamulü çıkartabilmek için maçayı da ayrı yapmamız gerekmektedir.

1- Mamul malzemenin dış yüzeyi tasarlanacak kalıbın dişi plakasının yüzeyini oluşturur.

2- Mamul malzemenin iç yüzeyi ise tasarlanacak kalıbın maçasının yüzeyini oluşturur. Oluşturulan dişi ve maça yüzeyinin mamul malzemenin kalıptan çıkartılabilmesi için bir ayrım yüzeyi veya K.A.Ç. dediğimiz KALIP AÇILMA ÇİZGİSİ’nin iyi tespit edilmesi gerekir.

K.A.Ç. yi tespitte basit şartlar vardır.

 Üretilen mamulün kalıp içerisinden deforme olmadan çıkartılabilecek olması.

 Üretilen kalıbın parçaları ise günümüzün tezgâhlarında üretilebilecek şekilde

olmasıdır.
 Tek gözlü kalıpların tasarım esnasında makinelerde referans yüzeyi iyi alabilmek için genellikle üretilecek parça prizmatik ise kalıp şekli prizmatik, yuvarlak ise kalıp şekli yuvarlak olarak yapılır.

Hacim kalıplama yöntemlerinde kalıp tasarımlarında kalıplardaki parça sayısının (DİŞİ PLAKA-MAÇA PLAKASI) iki parçadan oluşmadığını daha fazla parçadan oluştuğunu göreceğiz. Ancak bu iki parçayı bütün hacim kalıplama yöntemlerinde göreceğiz. Ayrıca bu iki parça veya K.A.Ç. kalıbı üst ve alt grup diye ikiye ayırır. İki parçanın haricinde olan diğer kalıp parçaları ise mamul malzemeyi deforme etmeden hacim kalıplama üretim makinesiyle uyumlu olarak çalışarak soğutucu, ısıtıcı veya mamulü çıkaracak olan çıkarıcı grubu parçalarıdır. Kalıp çalışacağı makineye uyum sağlayacak diğer kalıp elemanları ile donatılacaktır.

        Kalıp tasarımını belirleyen en büyük etken ergitilen veya belirli derecede ısıtılan malzemenin soğuma esnasında iç merkeze doğru olan küçülmesidir. Bu küçülme (hammaddenin çekme değeri) ile mamulün maça dediğimiz malzeme üzerine sıkıca sarılmasına sebep olur. Mamul sıcaktır deforme olmayacak sıcaklığa kadar soğutularak kalıp içerisinden bazen el yardımıyla bazen de kalıp çıkarıcı grubunun ve makinenin hareketi yardımıyla çıkarılacaktır. Tasarımda çıkarıcı grubu da iki tip belirlenecektir. Et kalınlığı az

olan, itici izinin istenmediği parçalarda (su bardağı) sıyırıcı plaka veya parçanın maçadan çıkartılabilmesi için iticinin kaçınılmaz olduğu yerlerde itici zımbalı kalıp tipi seçilecektir.

       Ayrıca hacim kalıbında tasarımın çalışma sistemi hacim kalıplama üretim

makinelerinin çalışma sistemine uymak zorundadır. Zira termo plastiğin, termoset plastiğin ve metal malzemenin farklılığı üretim makinesinin değişmesine, dolayısıyla kalıbın da tasarım değişikliğine sebep olacaktır. Dolayısıyla biz de kalıbımızın tasarımını üretim makinesinin yapı standardına göre tasarlayacağız. Üretim makinelerinin yapısını ise o makinelerde kullanılan hacim kalıplama hammaddesi belirlemektedir. Zira hammadde plastik enjeksiyon makinesinde kalıbımıza gramajı belirlenmiş ve 150–300 °C ergiyik olarak basınçla, termoset plastik kalıplamada dozajlı ve toz hâlinde bizzat kalıp boşluğuna ölçekli olarak elimizle konacak, transfer kalıplamada gramajı belirlenmiş katı tablet hâlinde, metal enjeksiyon kalıplarında 1000–1200 °C sıcaklığında sıvı hâlde yine basınçla konacaktır. Gerek ısı farklılığı gerekse kalıplamadaki kalıplama basıncı makinenin yapısını değiştirmektedir.

PLASTİK ENJEKSİYON KALIBI

Plastik Enjeksiyon Kalıbının Tanımı, Önemi

       Genellikle termo plastik malzemenin ısıtılarak akıcı hâle getirilmesi, kapalı, soğuk ve istenilen ölçü şekildeki iç kalıp boşluğuna enjekte edilmesi ve soğutularak elde edilmek istenilen özdeş ürünlerin ortaya çıkarılmasına yarayan aparat veya mekanizmalara plastik enjeksiyon kalıbı denir.