MESLEKİ BİLGİLERİ

Su Jeti Nedir?

    

Su jeti kesimi çevre dostudur ve çevreyi kirletici herhangi bir iz bırakmaz.

Yalnızca 1 mm kesim izi ile imalat işlemini gerçekleştirdiği için atık malzeme yok denecek kadar azdır.

Örneğin 10 mm kalınlıkta bir levhadan kestiğiniz parçanın çevresi 1 metre ise, bu işlem sonucunda kesilen malzemeden ayrılarak çökertme tankının dibine çökecek malzemenin hacmi yalnızca 10cc yani bir tatlı kaşığı kadardır.

Şöyle ki:

kesim yolunun uzunluğu =1metre

kesim izinin genişliği =1mm = 0,001metre

kesilecek levhanın kalınlığı =10mm = 0,01 metre olduğuna göre

Çöpe giden malzemenin hacmi = 1metre x 0,001metre x 0,01metre = 0,00001metreküp tür. (Bir tatlı kaşığı)

Yaklaşık olarak günde 100 metretül kesim yapabilen bir sujeti makinasının havuzunda,  1 metreküp atık malzeme birikebilmesi için 4 yıl boyunca her işgünü kesintisiz kesim çalışarak 100.000metretül (Yüzbin metretül) kesim yapılması gerekmektedir.

Bu işlem gaz, duman, çapak, parçacık, talaş veya kimyasal atık üretmez ve çok temizdir. Kesim sırasında malzemeye temas eden herhengi bir kesici takım olmadığı için bor yağı gibi bir kesme ve soğutma sıvısı kullanılması da gerekmemektedir. Böylece kullanılan suya herhangi bir kimyasal madde veya yağ karışmamış olur. Suya karışan az miktarda katı madde partikülü suyun dibine çökelir ve sudan kolayca ayrıştırılır. Suyu filitre ederek yeniden değerlendirmek basit bir prosedürden ibarettir.

Su Jeti İle Kesim Ne Demektir?

    Su jeti bilgisayar destekli soğuk bir kesim teknolojisidir ve birçok maddeyi iki boyutlu olarak kesebilir. Mermer, granit, porselen, seramik, linoleum, her türlü yer döşemeleri ve tüm metaller su jeti ile kesim için uygun malzemelerdir. Su jeti metalleri yakmadan, eritmeden, sertleştirmeden veya herhangi bir deformasyon yaratmadan keser. Porselen, taş ve seramik kusursuz bir şekilde yalnızca su jeti ile kesilebilir. Bilgisayarla çizilebilen her düzlemsel şekil su jeti ile kesilebilir. Taş, porselen ve paslanmaz çelik gibi malzemelerden sofistike şekiller elde etmenin en uygun ve ekonomik yolu su jeti kesimidir.

Su Jeti İle Kesim Nasıl Çalışır?

            Su jetinin makinesinin üç önemli unsuru vardır. Kesme kafasını kesilecek malzemenin üzerinde hassasiyetle hareket ettiren CNC sistemi ve 4160 bar (60.000psi) basınç üreten pompa. Bu basınç ile su, plastik, köpük, tahta, esnek yer kaplama malzemeleri, lastik, komposit malzeme ve her türlü metali kusursuz kesebilir.

    Su jeti çalışılan malzeme üstünde herhangi bir ısı veya basınç oluşturmaz. Su jeti hem mimari hem de endüstriyel uygulamalar için üretim yöntemleri açısından çok önemli bir yeniliktir. Malzeme kalınlığı ve kesim zorluğu açısından geleneksel kesim yöntemlerine karşın, su jetinin çok önemli avantajları vardır. Su jeti, plazma kesimi, lazer, router veya elektro erezyon öyle kesim yöntemlerinden çok daha ileri ve üstün bir kesim yöntemidir. Diğer kesim yöntemleriyle kesilemeyen her türlü detaylı şekil su jeti ile büyük bir ustalık ve mükemmellikte kesilebilir.Bu kesim yöntemi,diğer kesim yöntemleriyle karşılaştırıldığında maliyet unsurunun çok ötesinde avantajlar sağlar. Bilgisayar destekli bir program olduğu için eşit boyutlarda ve istenilen sayıda kesim yapılması mümkündür. Bu diğer kesim yöntemlerinde mümkün değildir. Isıyı, herhangi bir mekanik zararı ve sınırlandırmayı tolere etmeyen kompozit malzeme ve plastiğin kesimi için de su jeti ideal bir kesim yöntemidir. Su jetinin ekstra kalıp ve malzeme maliyeti yoktur. Ayrıca bilgisayar destekli üretim sayesinde, çok pahalı olan titanyum, kompozit malzeme ve optik cam kesimleri için en uygun yöntemdir.

BÖLÜM.1 MAKİNA ELEMANLARININ HESABI

        Makinaların ve makine elemanlarının imalatında hesabın önemi büyüktür. İmalata geçmeden önce boyut hesapları ve mukavemet hesaplarının doğru bir şekilde tamamlanması gereklidir. Daha sonra imalata geçilir. Mukavemet hesapları yapılırken, malzemeye atki eden dış kuvvetler ve bu kuvvetlerin malzeme üzerinde meydana getirdiği gerilmeler hesaplanır. Tespit edilen en büyük gerilme malzemenin maksimum emniyet gerilmesidir.

BÖLÜM.2 MALZEME

        Makine elemanlarının üretiminde malzemenin cinsinin önemi büyüktür. Malzemenin sahip olduğu özellikler üretilen makine elemanının özelliklerini belirler. Yani elemanın dayanım sınırlarını ve diğer özelliklerini eleman üretiminde kullanılan malzemenin özellikleri belirler.

BÖLÜM.3 MUKAVEMET

        Makine elemanları hesaplarında kullanılan formüllerin çoğu mukavemet formülleri olduğundan makine elemanları boyutlandırılırken ve gerilim ve dayanım hesapları yapılırken  mukavemet formüllerinin iyi bilinmesi gereklidir.

BÖLÜM.4 BAĞLAMA ELEMANLARININ TANIMI

        Makine Elemanları : Bir sistem yada makine içerisindeki elemanları biribirlerine bağlamak için kullanılan elemanlardır. Bunlar kaynak, perçin, zamk, cıvata …..vs gibi elemanlardır. Bu elemanların dayanımları, kullanım şekilleri ve maliyetleri birbirinden farklıdır. Kullanılacağı yere göre, kullanım amacına bağlı olarak istenilen bağlama elemanı seçilir.

        Kaynak, zamk ve perçin gibi bazı bağlama elemanları kullanıldıktan sonra sökülüp bir daha kullanılamazlar. Ama cıvata gibi bazı bağlama elemanlar takılıp sökülüp tekrar tekrar kullanılabilirler.

 KAYNAK BAĞLANTILARI

        Kaynak : iki elemanın birbirine bağlanmasında kullanılar bir bağlama elemanıdır. Kaynak, ergime kaynağı ve basınç kaynağı olmak üzere iki ana gruba ayrılır. Ergime kaynağının uygulanamadığı çok ince levhalara basınç kaynağı uygulanmaktadır.

        Ergime kaynağı elektrik ark kaynağı ve oksi asetilen kaynağı olmak üzere iki gruba ayrılır. Oksi-asetilen kaynağı, yakıcı bir gaz olan oksijen ile yanıcı gir gaz olan asetilen gazının karıştırılmasıyla elde edilen alev sayesinde yapılır.

        Kaynak, yapılırken meydana getirdiği şekle görede isimlendirilir. Örneğin elemanlar kaynatıldıktan sonra görüntü diyelimki K’ya, U’ya, V’ye, T’ye yada başka bir harfe benziyorsa buna şekil itibariyle K-kaynağı, U-kaynağı, V-kaynağı, T-kaynağı …..vs gibi isimlerde verilebilir.

         Kaynağın hangi şekilde yapıldığı ve kaynak dikinin şekli, kaynağın hesap yöntemini belirler. Yani kaynağın dayanım hesaplarında hangi formüllerin kullanılacağı bu unsurlara bağlıdır.

LEHİM BAĞLANTILARI

        Lehimleme işlemi, lehim denilen bir malzemenin ısıtılıp eritilmesi ile gerçekleştirilir. Lehimleme işlemi kaynak işleminden daha dayanıksızdır. Genelde hafif kuvvetlere maruz kalan elemanlar için kullanılır.

        Lehimlemenin hesap yöntemlerinde, lehimlenecek yüzeyin alanı ve lehim bağlantısına uygulanacak kuvvetin miktarı lehim dikişinin maksimum dayanımını belirler.

    

 YAPIŞTIRMA

        Yapıştırma işlemi, genellikle elektronik sektöründe tercih edilen bir yöntemdir. Yapıştırma işlemi, zamk denilen bir malzeme kullanılarak gerçekleştirilir.

        Yapıştırılacak yüzeyler temizlendikten sonra sıcak bir ortamda yüzeylere yeteri kadar zamk sürülür. Ve bir süre beklendikten sonra yüzeyler birbirine temas ettirilip bir birlerine doğru kuvvetle ittirilir. Bu şekilde bir süre bekletildikten sonra işlem tamamlanmış olur.

  

 PERÇİN BAĞLANTILARI

        Perçinleme işlemi, bir ucunda küresel bir baş olan silindirik bir eleman olan perçin yardımı ile yapılır. Perçin kolay şekil değiştirebilen yumuşak bir malzemeden yapılmıştır.

        Perçinleme işlemi şu şekilde yapılmaktadır. Bağlanacak parçalarda aynı çapta karşılıklı bir veya birden fazla delik açılır. Sonra bu deliklerden perçin geçirilir. Perçinin açık olan ucuna çekiçle vurularak kapatılır. Bu şekilde perçinleme işlemi tamamlanmış olur.

        Perçinin silindir çapı ve perçin sayısı arttıkça bağlantının dayanıklılığı okadar artar.

        Perçin hesapları; bağlantıya uygulanacak kuvvet, perçin sayısı, aynı bağlantıda kaç parçanın bağlandığı ve açılan delik sayısına göre bağlantının dayanabilecaği maksimum gerilim tespit edilebilir

 CIVATA BAĞLANTILARI

                               

        Cıvatalar somun denilen ilave bir elemanla  beraber kullanılırlar. Bir kısmı vida dişlilerinden oluşan bir gövde kısmı, bir baş kısmı ve bir somundan meydana gelirler.

        Bazı bağlama çeşitlerinde somun bulunmayabilir. Bu bağlantılarda somun görevini, ikinci parçada açılan dişliler görür. Yani bağlanan parçalardan biri atnı zamanda somun görevi görmektedir.

        Somunlar ve cıvata başları belirli standartlara bağlı olarak üretilirler. 

Kesme Bükme Kalıbı Hesapları

KALIPLAMA KUVVETİ

P=Kalıplama Kuvveti , kg

A=Kalıp İşi , kg m

t=Şerit Malzeme Kalınlığı , mm

LT=Kesilen Toplam Çevre Uzunluğu ,mm

Z.B.O=Zımba Batma Oranı , %

Τd=Şerit Malzeme Kesme Direnci , kg/mm²

P=LT x t x Τd , kg

LT=10x4 + πx10 + πx5x4 + 34 + πx2.5/2 + πx2.5/2 =176.10

t=1 mm

Τd=30 kg/mm²  (tablodan)

P=176.10x1x30=5283 kg

Z.B.O.=%50

A=(1-Z.B.O.) txP/1000)

    (1-0.5) 1x5283/1000)=2.65 kg m

 ARTIK MALZEME YÜZDESİ,VERİM HESABI,ÜRETİM MİKTARI

S= Tek Parça için Sarfedilen Şerit Malzeme Yüzey Alanı , mm²

S1=Üretilen(kalıplanan) bir Parçanın Yüzey Alanı , mm²

Bş=Şerit Malzeme Genişliği , mm

n=Bir Adımda Üretilen Parça Sayısı

Bş=L+2b=40+2x2=44

n=1

S=(HxBş)/n=(22x44)=968 mm²

S1=(40x20)-4x(πxR²/4)

=800-4x(πx19.63)=721.48 mm²

Üretim= (S1/S)x100=

(721.48/968)x100=%74.5

Kesme Payı=(S-S1X100)/S

 [(968-721.48)x100)]/968=%25.5

    Gerilim Giderme Tavlaması

Gerilim giderme tavlaması, parçalarda bulunan iç gerilmeleri azaltarak sorun yaratmayacak seviyeye indirmek veya ortadan kaldırmak için yapılır. İç gerilmeler sıcaklık farklılıkları, bükme, doğrultma, ince yüzey talaşlı imalattan dolayı meydana gelebilir. Bu tavlamada yapı değişimi söz konusu değildir.  Parçalar ısıtıldıktan sonra yeni gerilmeler olmaması için yavaş yavaş soğutulmalıdır. Bu soğutma havada soğutma veya vakum ortamında soğutma olabilir.

         Difüzyon tavlaması 

Difüzyon tavlaması ile katılaşmada meydana gelen bileşim farklılıklarının engellenmesi sağlanır. Bunun için malzeme 1000-1200°C gibi katılaşma hattına yakın sıcaklıklarda uzun süreli tavlanması gerekir .  Fakat bu sırada çok fazla tane kabalaşması da ortaya çıkar Önlenmesi için sıcak şekillendirilmesi (sıcak haddelenmesi) veya normal tavlanması gereklidir.

         Serleştirme işlemleri

Malzemenin sertliğini artırmak için veya aşındırıcı bir karakter kazandırmak için yapılan işlemler sertleştirme olarak adlandırılırlar. Normal sertleştirme de parçalar havada , yüzeyde karbon azalması veya karbon artması olmasından sakınmak için koruyucu gaz altında veya tuz banyosunda sertleştirme sıcaklığında yeterli homojenlikte ostenit oluşumu meydana gelene ve mevcut özel karbürlerin gereken kadarı çözülene kadar beklenmelidir. Bu işlemlerin ardından, martensit oluşumu için gerekli olan ani soğutma yapılar, soğutma ortamı olarak en çok su ve yağ, özel durumlarda ise hava kullanılır. Ayrıca başka değişik sertleştirme işlemleri de vardır bunlar; nitrürleme, yüzeye bor emdirme, indüksiyon akımıyla sertleştirmede ısıl işlemler içindedir. Şimdi bazı sertleştirme türlerini inceleyelim.      

        Suda Sertleştirme

Isıtılmış çelik parçanın soğutulmasında en yüksek soğuma hızı parça ve su arasındaki sıcaklık farkının en yüksek olduğu durumda değil, bu farkın 350 ila 400°C olduğu görülür.  Suda görülen bu durum yağ gibi diğer sıvılarda da geçerlidir. Su ile sertleştirme yağ ile sertleştirmeye göre üç kat daha fazla iyi sertleştirir. Suda sertleştirme endüstride kullanılan en etkili ve en yaygın sistemdir, çünkü ekonomik ve kolaydır.

         Yağda Sertleştirme

Yağın soğutma gücü suyun 1/3’ü kadardır. Endüstride daha çok nebati ve mineral yağlar, nadirende hayvansal yağlar kullanılır. Fakat nebati yağlar sıklıkla değişmesi gerektiğinden pek ekonomik değildir. Genellikle mineral yağlar kullanılır. Kullanılan mineral yağlar ; parlak soğutma yağları ve yüksek güçlü soğutma yağları olarak ikiye ayrılır.

   

         Havada Sertleştirme

Ani soğutmalarda su ve yağ ortamlarının dışında nadirende hava kullanılır hava genelde çok ani soğuması istenmeyen mamüllerin fırın çıkışlarında kullanılır.

         

         Islah İşlemleri

Sertleştirme işlemi uygulanan parçalarda önemli iç gerilmeler ortaya çıkar, bu  istenmeyen bir durumdur. Bu istenmeyen durumu ortadan kaldırmak için ise menevişleme adı verilen bir işlem uygulanır. Menevişlemek için sertleştirme yapılan parçayı 100-670°C sıcaklığa tabi tutmak gerekir. Sertleştirme ve menevişleme işlemlerinin arka arkaya uygulanmasına ise ıslah denir.

 Dişi Kalıp Plakası

  Kalıp gövdesi veya kesici plaka dediğimiz dişi kalıp plakası, kalıbın temel elemanlarından biridir. Kesme olayı zımba ile çalışarak meydana gelir. Bu eleman avadanlık çeliğinden (hava çeliği veya yağ çeliği) yapılır. Basit şekilli ve ucuz olması istenen kalıpla adi karbonlu çelikten yapılır. Çeliğin sertleştirme işleminden sonra ölçü ve biçim değiştirmesi gerekir. Bunun için çelik imal eden firmaların katalogları incelenmelidir. Kalıp

gövdesi ve zımbalar için “SPASİYEL” (special) “Na-2080” olarak adlandırılan çelik veya dengi çelikler kullanılmaktadır. Kesici plaka, yapımından sonra sertleştirilir ve menevişlenir.Sertliği 59-61 Rc olmalıdır. Kalıp gövdesi tek parçalı olduğu gibi, gerektiği zaman iki veya fazla daha parçalı da olabilir. Kalıp gövdesi, kalıp alt plakasına çeşitli usullerle bağlanır. Sabitliğin sağlanması için vidalar, pimler, faturalar, yuvalar ve kamalardan yararlanılır. Patlamaya karşı kalıp gövdesini emniyete almak için, gövde kalıp altlığında açılacak kanala (yuvaya) sıkı geçirilerek gömülebilir.

     Kılavuz Plaka

     Adından da anlaşılabileceği gibi zımbaya kılavuzluk ederek tam ağızlamasını sağlayan elemandır. İkinci bir görevi ise şeridi zımbadan sıyırmaktır. İmalat çeliğinden yapılır. Çoğu zaman sertleştirilmez. Kalınlığı zımba biçim ve üçlüsüne göre 18-30 mm arasında seçilir.Zımbalar  boşluksuz tatlı bir şekilde alıştırılmış olmalıdır. Kılavuz plaka, yan kayıtlar ve kesici plaka ile birlikte kalıp alt plakasına pimler ve vidalar yardımıyla bağlanır. Kenar ölçüleri genelde kalıp dişi plakası ile aynı ebatta olur.

     

      Pimler

      Pimler kalıp elemanlarının iki veya daha çok parçayı birleştirmek için kullanılır.Birleştirilecek parçalar matkapla beraber delinmelidir. Matkap çapı, pim anma çapımdan daha küçük bir delik çapı verecek şekilde seçilir. İstenen çap ve yüzey kalitesi için deliğe rayba salınılır. Pim deliğe bastırılır. Pimin sonuna kadar deliğe geçirilmesi için plastik veya tahta takozla vurulur. Kalıpçılıkta düz silindirik pimler kullanılır. Montaj esnasında pimin boyunun parça kalınlığını aşmamasına özen gösterilmelidir.

       Cıvatalar

       Kalıp plakalarını birbirine bağlamayı sağlayan elemanlardır. Vidalar iki parçayı birbirine batırarak tespit eder. Fakat vida boşluğundan dolayı yanal kaymayı önleyemez.Kalıp bağlantısı yapılırken metrik vidalar tercih edilmelidir. Çünkü metrik vidalar,whitworth vidalara göre daha incedir. Alyan başlı veya Tornavida başlı olanlar tercih edilir.

      Zımbalar

     Zımbalar kalıpta ürünün delme işlemini gerçekleştiren elemandır. Dış yüzeyleri sertleştirilmiş ve taşlanmış olmalıdır. Ağız kısımlarının keskin olmasına özen gösterilmelidir. Bu nedenle çeliğin sertleştirme işleminden sonra ölçü ve biçim değiştirir. Bu nedenle çelik üreten firmaların katalogları incelenerek kesilecek olan malzeme cinsine göre delme zımbası malzemesi seçilir. Seçilen malzeme işlemlerden sonra 57 RC sertliğe kadar sertleştirilmelidir.

    Zımba tutucu plakası

    Kalıp zımbalarını tutma görevi yapan kalıp elemanıdır. Zımbaları, zımba tutucu plaka ile bağlamak en elverişli ve etkin yoldur. Zımbalar plakaya bağlanırken tam dik olmasına dikkat edilmelidir. Zımba tutucunun ebatları dişi plaka ile aynıdır. Kalınlığı ise zımba boyunun 1/3’ ü alınmalıdır. Genel olarak zımba tutucu plakalar sertleştirilmemektedir.Yüksek hassasiyet ve üretim hacmindeki kalıplarda plakalar, 48–50 Rc’ ye kadar sertleştirilebilir. Zımba tutucunun malzemesi genel olarak 1.1020 kodlu çeliktir.

   Üst Plaka

   Kalıbın prese bağlanmasını sağlayan kalıp elemanıdır. Ayrıca kalıbın üst grubunda bulunan diğer elemanlar bağlantı elemanları yardımı ile bu plakaya bağlanmaktadır. Diğer  kalıp elemanlarının şekil, biçim ve ölçülerine uyumlu olmalıdır. Kalınlığı bağlama sapının yeteri kadar bağlanabilmesi için en az 18mm olmalıdır. Malzeme gereci olarak platina ve çelik döküm tercih edilir.

VARGEL TEZGAHI NEDİR?

     Vargel tezgahı tesviyecilikte düzgün yüzeyler elde etmekte kullanılır. Prensip olarak, dairesel hareketin düzgün doğrusal harekete çevrilmesiyle kesme hareketini tamamlayan tezgahtır. Her ne kadar düzlem yüzeyler elde etmek için daha yüksek verimle çalışan tezgahlar varsa da, basit yapılışları ve basit kesici aletlerden istifade ile çalışmaları, bu tezgahlardan yararlanmamızı sağlar.

Vargel tezgahı özellikle, tablasına cıvatalarla tutturulmuş bir mengeneye bağlanabilen küçük parçaların işlenmesi içindir. Kalemlik yatay, düşey ve eğik duran yüzeylerden talaş kaldırabilecek şekilde düzenlenmiştir. Çeşitli kalıp, delme ve bağlama aygıtları ile az sayıdaki diğer özel aletlerin yapıldığı takım hanelerde vargel tezgahlarının bulunması zorunlu sayılabilir.

 

VARGEL TEZGAHI ÇEŞİTLERİ

1. Üniversal Vargel Tezgahı:

Normal yapıda ve büyüklükteki vargel tezgahlarına ilave ile sağa sola, öne ve arkaya eğilebilen üniversal tablası oldukça kullanışlıdır. Bununla eğik veya konik yüzeyleri işlemek oldukça kolaydır. Bu tezgahların birçok modellerinde otomatik siper ilerlemesi hızlı tabla ayarı vardır.

2. Düşey Vargel Tezgahı:

Kanal açma tezgahı da denilen bu tezgah, yatay vargel tezgahına benzer. Yalnız burada başlık düşey olarak aşağı yukarı hareket eder.

Siper yatay konumda bulundurulabilir, kalemlik 180° döndürülebilir. Tabla elle veya otomatik olarak sağa sola, ileri geri hareket ettirilebilir. İş tablası üzerinde genellikle bir döner tabla bulunur.

3. Hidrolik Vargel Tezgahı:

Günümüzde yüksek kesme gücüne sahip, büyük kapasiteli vargel tezgahları hidrolik güç ile çalışabilecek kapasitede yapılmaktadır. Güçlü, sessiz ve titreşimsiz çalışması, ayar imkanı ve az arıza yapması gibi pek çok avantajları olduğu için endüstride yaygın kullanım alanı vardır. Bu tezgahlarda bütün kumanda ve hareketler hidrolik ve elektronik olarak yapılmaktadır.

VARGEL TEZGAHININ BAŞLICA KISIMLARI

1. Taban : Tezgahı destekleyen ağır döküm bir parçadır.

2. Sütun : İçinde işleten parçaların çalıştığı boşluklu bir döküm parçadır.

Ayrıca üzerinde kumanda kolları ve kayıtlar vardır.

3. Başlık : Sütunun kayıtları üzerinde ve tezgahın en üstünde bulunan, ileri geri hareket eden çelik dökümden bir parçadır.

4. Siper : Başlığın ön kısmında olup eğik yüzeyleri işlemek için her iki yönde döndürülebilir. Talaş derinliğini ayarlamak için kalem aşağı ve yukarı doğru hareket ettirilir. Üzerine kalemlik denilen, kalem bağlamak için mafsallı parça bağlanmıştır. Mafsallı parça ile, kalem ileri kursta parçaya dalma ve kesme yapar. Geri kursta ise mafsal vasıtası ile kalemin parçaya dalması önlenir.

5. Tabla : Konsol üzerindedir. Değişik parçaları işlemek için, tabla konsol ile birlikte aşarı ve yukarı doğru hareket ettirilebilir. Üzerine mengene ile iş parçası bağlamaya yarar.

6. Kulis ve Dişli Çark Grubu : Elektrik motorundan aldığı hareketle düzgün dairesel hareketi, doğrusal harekete çeviren kısımdır.

7. Elektrik Motoru : Tezgahın esas hareketini veren ana elemandır.

Vargel Kalemleri ve Çeşitleri

1.Malzemelerine Göre:

a. Adi Karbonlu Çelik Kalemler : Adi karbonlu çeliğin içerisindeki karbon

miktarı %0,5-1,7 arasında bulunur. Karbon miktarına göre yumuşak, yarım sert, sert ve çok sert olurlar. Karbonlu çelikten olan kalemler daha ucuz olmakla beraber, birçok işler için yeterli değildir. Bunların kullanılabilmesi için kesme hızının düşük olması gerekir. Bu kalemler keserken veya bilenirken fazla ısınırlarsa sertliklerini kaybederler. Genellikle kare kesitli olurlar ve sertleştirilerek taşlanırlar.

b. Seri Çelikli Kalemler : Kalem yapımında seri çelik kullanılır. Seri çelik kalemler ısı tesiri ile sertliklerini korurlar. Seri çeliklerin kesme hızı, karbon çeliklerinin en az iki katı olur. Seri çelik denmesinin nedeni de bundandır. Seri çeliğin içinde %0,7 karbon, %18 volfram, %4 krom bulunur. Bu kalemler de genellikle kare olurlar ve sertleştirilerek taşlanırlar.

c. Sert Maden Uçlu Kalemler : Kalem ömrünü kısaltan malzemelerin işlenmesinde, sert maden uçlu kalemler etkili olurlar. Vargel tezgahında bu kalemlerden yararlanabilmek için kesme hızının 30 m/dak’ dan fazla olması gerekir. Çeşitli biçimlerde olan sert maden uçları, adi karbonlu çeliklerden yapılmış sapların ucuna lehimle veya özel kaynak teli ile kaynatılır. Sapın ucu, sert madenin biçimine göre frezede işlenir.

Vargel tezgahı darbeli çalıştığından sert maden ucunun kırılması mümkündür. Çünkü sert maden uçlar darbeye karşı dayanıklı değildir.

2. Biçimlerine Göre:

a. Kaba Talaş Kalemleri : Parçalardan fazla talaş kaldırarak istenilen ölçüye çabuk yaklaşmak amacı ile kullanılır. Bu kalem çok rahat keser ama düzgün bir yüzey çıkarmaz. Kaba talaş kaleminin kesme yüzü düzdür ve ucu yuvarlatılmıştır. Vargel kalemlerin kesici ağız kısmı gövdelerine nazaran iki farklı biçimde bulunur. Bu ağız kısmı birinde düz, diğerinde ise bükük yapılmıştır. Düz olanlarda ağzın eğikliği zımpara taşında bilenirken verilir, bükük olanlarda ise bu eğiklik dövülerek elde edilir. Vargel kalemleri esas kesici ağızlarına göre sağ ve sol diye ikiye ayrılır.

b. Yan Kalemler : Vargel işlerinin çoğunda, her iki yönden kesmeyi gerektiren çıkıntılı, kanallı ve eğik yüzeyler bulunur. Bu tip parçaların bir bağlanışta çabuk olarak bütün yüzeylerinin işlenebilmesi için sağ ve sol yan kalemlerden faydalanılır. Vargel kalemlerinde kullanılan bu sağ ve sol terimleri, benzer biçimdeki torna kalemlerinden alınmıştır. Sağ kalem demek tablanın sağdan sola doğru, sol kalem ise soldan sağa doğru ilerlemesinde kullanılır.

c. İnce Talaş Kalemleri : İnce talaş için kalemin ucu yuvarlatılır. Kaba talaş kalemlerinden farkı, ucunun fazla yuvarlatılmış olmasıdır. Bu kalem eğer gaz taşı ile yuvarlatılır ve ilerleme az olursa iş üzerinde çok düzgün bir yüzey elde edilir.

Vargel Tezgahında Temel İş Bağlama Metotları :

1. Cıvata ve pabuçlar ile

2. Tezgah mengenesi ile
                                                               
3. Hidrolik sıkma aparatları ile

4. Özel bağlama kalıpları ile

MALZEME YORULMASI NEDİR?

Makine elemanları genellikle değişken yüklerin ve gerilmelerin etkisindedirler.Bu tür zorlanmalarda gerilmelerin büyüklüğü kadar bu zorlamaların tekrarı da önemlidir.Tekrarlı olarak değişen gerilmelerin elemanlarının iç bünyesinde meydana getirdiği değişikliklere yorulma olayı denir.

Yorulma olayına genellikle değişken yükler neden olmaktadır.Fakat bazı durumlarda yük statik olsa bile gerilmeler değişken olabilir.Statik yük altında çubuğun üst tarafındaki iplikçiler basma,alt tarafındaki iplikçiler ise çekme gerilme etkilerinin altındadırlar.Çubuk 180  döndüğünde ise aynı iplikçikler ise bir önceki halin tersine gerilmelerin etkisine maruz kalırlar.Böylece çubuğun her devrinde bir ipçik basma ve çekme gerilmelerinin etkisine maruz kalmaktadır.

Gerilmeleri doğuran zorlamalar üç çeşittir:

a)Statik yükler:Bu tür zorlamalarda meydana gelen gerilmeler zamanla değişmez.Yani sabittirler.Bu gerilme ortalama gerilme olarak düşünülebilir.Gerilme genliği sıfırdır.

                                          

                                                                                     

b)Değişken yükler:  bu tür zorlamalarda meydana gelen gerilmeler zamana bağlı olarak değişmektedirler. Makine elemanlarına etkiyen dinamik kuvvetlerde değişme çoğunlukla periyodiktir. Deney çubuğu uygulanan kuvvetin kaldırma etkisiyle eğilmeye zorlanacaktır. Eğilme momentinin değeri ve yönü sabittir ancak mil döndüğü için çubuğun her bir noktasındaki eğilme gerilmesi, maksimum bir basma ile maksimum bir çekme gerilmesi arasında, milin dönme frekansıyla değişen zorlamaya uğrayacaktır.

Hem statik hem de dinamik kuvvetle yüklenen elemandaki yükleme şekli ise bileşik yüklemedir. Ortalama gerilme ve gerilme genliği için yukarıda verilen bağlantılar bileşik yükleme için de geçerlidir.

c) Tam değişken yükler: Bu zorlama türünde ise değişken gerilmeler periyodik ve simetrik olarak tekrarlanmaktadır.

Dinamik Yükte Mukavemet Değerleri, Sürekli Mukavemet

         Dinamik yük altında malzemenin mukavemet sınırını bulmak için deney çubuğu sabit bir yük altında sinüs fonksiyonu şeklinde değişen yükle yüklenir. Bu yükün çubukta doğurduğu gerilme  şeklinde olacaktır.

Bu gerilme altındaki çubuğun yükün kaç tekrarından (yük tekrarı N) sonra kırıldığı tespit edilir. Daha sonra aynı boyuttaki diğer deney çubukları ortalama gerilme sabit bırakılarak farklı genliklerle yüklenir, kırılma anındaki yük tekrar sayısı(N) belirlenir. Yük genliği azaltıla azaltıla,yük ne kadar tekrarlanırsa tekrarlansın kırılmanın, bir hasarın meydana gelmediği sınır bulunur. Bu sınır pratikte çelik için   , hafif metaller için  yük tekrarı aşıldığındaki değerdir. Bu yük tekrarı aşıldıktan sonra artık malzeme hasara uğramayacaktır. Bu gerilme:  ile gösterilir ve sürekli mukavemet değeri olarak anılır.  için tam değişken yük altında sürekli mukavemet değeri  için titreşimli yük altında sürekli mukavemet değeri  elde edilir.

         Makine elemanı için belirli bir süre dayanma yetecek ise, o süreye eşdeğer olan yük tekrarı sayısı N belirlenir ve o yük tekrarı sayısına hasarsız dayanacağı en büyük gerilme bulunur. Bu gerilme değeri de o yük tekrarındaki mukavemet değeridir ki bu değere de zaman mukavemeti denir. Zaman mukavemetinin değeri doğal olarak –aynı ortalama gerilme değerinde- sürekli mukavemet değerinden daha büyüktür.

         Belirli bir yük tekrarından sonra malzemenin kırılmasına neden olan gerilmeleri içeren bölgeye Zaman Mukavemet Bölgesi, kırılmanın görülmediği bölgeye Sürekli Mukavemet Bölgesi denir. Diğer taraftan wöhler eğrisindeki gerilmelerin maksimum değeri akma sınırını aşamaz. Bu durumda yorulma olmasa bile parça şekil değiştirmiş olacağından kullanılmaz hale gelir. Buna da statik mukavemet sınırı denir. Pratikte genellikle çelikler için yaklaşık hesaplarda şu değerler göz önünde bulundurulabilir.

a)      olduğu hallerde hesap statik mukavemet sınırlarına göre yapılır.

b)     için hesap zamana bağlı mukavemet sınırlarına göre yapılır.

c)      olduğu taktirde hesap sürekli mukavemet sınırlarına göre yapılır.

Yorulma test cihazında deney parçaları zamana bağlı mukavemet sınırlarında çalışacağından buna göre hesap yapılır. Hesaplarda deneyler sonucu bulunan wöhler eğrileri kullanılır.

Wöhler  Eğrilerinin Bulunması

         Ortalama gerilme ( ) sabit tutularak değişik gerilme genlikleri için çok sayıda deney yapılır. Wöhler eğrisi çizilerek zaman mukavemeti ve sürekli mukavemet değerleri tespit edilir. Deneyler değişik  değerleri için tekrar edilerek bir malzemenin bütün zorlanma şekillerine ait wöhler eğrileri çizilir. Pratikte wöhler eğrileri yerine bunlardan yararlanarak çizilen sürekli mukavemet diyagramlarından yararlanılır.

ARA BAĞLAYICI MALİYET HESABI

İşçilik Maliyeti (A) →  0,06 TL ( 1 dakikada)

Malzeme Maliyeti (B) →0,2959 x 1,46=0,43 Kg TL

İşletme ve İdari Masraflar (C) =(A+B)x %20 →(0,06+0,43)x %20= 0,098 TL

Amortisman (D)= (A+B+C)x %30 →(0,06+0,43+0,098)x %30= 0,18 TL

Enerji (E) →Elektrik kW ücreti : 0.26TLx17,02 dk=4,42 TL

Kar (F)=(A+B+C+D)x %15 →(0,06+0,43+0,098+0,18)x %15= 0,11 TL

K.D.V (H) =(A+B+C+D+E+F+G)x %18 →(0,06+0,43+0,098+0,18+4,42+0,11)x %18= 0,95 TL

Mamul Madde Maliyeti (G) →Yok

Toplam Maliyet (T.M)  =(A+B+C+D+E+F+G+H)=( 0,06+0,43+0,098+0,18+4,42+0,11+0,95)=6,25 TL

İŞLEM ANALİZİ NASIL YAPILIR?

Aşağıda görüldüğü gibi bir makine parçası üretilirken tablo plan yapılmalıdır.İşlenilen malzemenin çeşidi,seçilen takımlar,kullanılan ölçü aletleri,kullanılan tezgahlar gibi etkenler iş yapılmadan planmalıdır.Bu işlemler bize hem zaman kazandırır hem de hata oranını düşürür.

FREZEDE KANAL AÇMA YAPIM RESMİ

BAĞLAMA PABUCU YAPIM RESMİ